Si la cantidad neta de una pieza fabricada cae por debajo del punto de pedido, se puede usar la generación automática de órdenes de trabajo para crear órdenes de trabajo para satisfacer el déficit de inventario. Para ser considerada por este programa, la pieza fabricada debe tener un Código de origen de Fabricado para Stock o Fabricado para Trabajo en el Maestro de Inventario.

Nota: Si un componente de la lista de materiales tiene un origen de Fabricado según el trabajo y está marcado temporalmente para Compra temporal en su maestro de inventario, se trata como si su origen fuera Fabricado según existencias.

Hay disponible una versión Crystal de la hoja de trabajo de órdenes de trabajo automáticas. El nombre y la identificación del informe de Business Intelligence son: SF_AutoWO_Wksht.rpt , 1868

Control de planta > Archivo > Generación automatizada de órdenes de trabajo

Criteria de selección

Utilice el panel de navegación para cambiar los criterios de selección. El método de selección predeterminado es Por pieza . Haga clic en Por línea de producto o Por código de clasificación en el panel de navegación para cambiar el método de selección.

Utilice la palanca Todas las piezas, Todas las líneas de productos o Todos los códigos de clasificación para elegir entre todas las piezas, líneas de productos o códigos de clasificación. Para elegir un rango de piezas, líneas de productos o códigos de clasificación, deslice la palanca Todas las piezas/Líneas de productos/Códigos de clasificación hacia la izquierda y use las búsquedas Desde/Hasta .

Se pueden seleccionar múltiples rangos y partes individuales de hasta cuatro usando el junto a las búsquedas.

Si se han establecido códigos de ubicación en la tabla de ubicación de las tablas de fabricación avanzada, se puede ingresar/seleccionar un código de ubicación desde y hasta para incluir solo piezas en el rango de ubicación. Deslice el interruptor hacia la derecha para incluir partes de Todas las ubicaciones.

Opciones

Reorder Point Seasonal Adj % Manuf to Stock Parts. Este campo por defecto es 100%. La modificación de este porcentaje aumenta o disminuye el punto de reorden para las piezas fabricadas para existencias en el porcentaje ingresado. Al aumentar este porcentaje, aumenta el punto de reorden para las piezas fabricadas para existencias en el porcentaje ingresado. Al disminuir este porcentaje, se reduce el punto de reorden para las piezas fabricadas para existencias en el porcentaje ingresado. Cuando se modifica este valor, el punto de reorden para piezas fabricadas para stock se ajusta de la siguiente manera:
(Punto de pedido actual * % de ajuste estacional)/100

El punto de pedido recién calculado se usa en el cálculo para determinar si la pieza necesita que se genere una orden de trabajo.

Ejemplo de aumento del punto de pedido:

El punto de pedido de una pieza es 500. La cantidad requerida de esta pieza para órdenes de venta u órdenes de trabajo es 310. La cantidad de pedido en el maestro de inventario de la pieza es 100. El % de ajuste estacional del punto de pedido se ingresa en 150%. El calculo seria:

Punto de Reorden x Ajuste Estacional = Total. Total + Requisitos = Total de ejecución nueva

500 x 1.5 = 750. 750 + 310 cantidad requerida = 1060

Si se selecciona la opción “Calcular ejecutar por cantidad de pedido”, el cálculo sería
500 x 1,5 = 750. 750 + 310 = 1060.

La cantidad de ejecución de esta pieza es 100. Se agregaría una cantidad de 40 a la cantidad de ejecución calculada de 1060 para pasar a la siguiente centena. La cantidad de ejecución usando esta opción sería 1100.

Ejemplo de disminución del punto de pedido:

El punto de pedido de una pieza es 500. La cantidad requerida de esta pieza para órdenes de venta u órdenes de trabajo es 310. La cantidad de pedido en el maestro de inventario de la pieza es 100. El % de ajuste estacional del punto de pedido se ingresa en 50%. El calculo seria:

Punto de Reorden x Ajuste Estacional = Total. Total + Requisitos = Total de ejecución nueva

500 dividido por .50 = 250. 250 + 310 cantidad requerida = 560

Si se selecciona la opción Calcular cantidad de ejecución en incrementos de cantidad de pedido , el cálculo sería:

500 dividido por .50 = 250. 250 + 310 = 560.

La cantidad de ejecución de esta parte es 100. Se agregaría una cantidad de 40 a la cantidad de ejecución calculada de 560 para pasar a la siguiente centena. La cantidad de ejecución con esta opción sería 600.

fuente Seleccione para filtrar partes por su código fuente. Seleccione entre Todas las piezas fabricadas, Solo piezas fabricadas para existencias o Solo fabricadas para piezas de trabajo.

Incluir piezas que no están en inventario. Si una línea de Orden de venta es para una pieza que no está en inventario, esta opción incluye piezas que no están en inventario que tienen una Línea de producto en la línea de Orden de venta y la Línea de producto tiene activa la opción Piezas fabricadas (Generación automática de artículos sin inventario) .

Utilice el plazo de entrega para calcular la fecha de vencimiento cuando se base en el punto de reorden . Si el sistema identifica que la pieza se va a incluir porque la cantidad neta cae por debajo del punto de pedido, esta opción utiliza el tiempo de espera de la pieza al calcular una fecha sugerida en la columna Fecha de vencimiento.

Marque Usar fecha de corte para calcular la cantidad requerida necesaria para cada parte hasta la fecha de corte. Introduzca la fecha límite en el campo.

Marque Desglosar los requisitos de la orden de venta para vincular el número de la orden de venta a la orden de trabajo, lo que permite al usuario crear la asociación CO GS . Si la opción Desglosar los requisitos de la orden de venta está marcada, se pueden usar las subopciones No usar cronogramas de envío para determinar si la orden de trabajo ya existe, No mostrar la orden de venta si se cumplió el requisito y Usar rango de fechas de vencimiento.

• No utilice los horarios de envío para determinar si WO ya existe. Si la opción está marcada y existen órdenes de trabajo para una línea de orden de venta, la línea no se incluye en la lista; si la opción no está marcada y existe un cronograma de envío, el sistema verifica si se ha generado una orden de trabajo para cada registro de cronograma de envío específico. Los registros sin órdenes de trabajo se muestran en la lista.
• No mostrar el pedido de venta si se cumplió el requisito.

Líneas de orden de venta con cronogramas de envío : si no usar cronogramas de envío para determinar si la orden de trabajo ya existe está marcada, seleccione esta opción para que el programa de generación de órdenes de trabajo automatizadas ignore una línea de orden de venta cuando haya suficiente cantidad neta de la pieza para cumplir con el pedido. requerimiento de la orden de venta. La línea del pedido de ventas solo se muestra cuando la cantidad neta es menor que el requisito del pedido de ventas.

Líneas de orden de venta sin programaciones de envío : seleccione esta opción para que el programa de generación de órdenes de trabajo automatizadas ignore una línea de orden de venta cuando haya suficiente cantidad neta para cumplir con el requisito de la orden de venta o cuando ya exista una orden de trabajo para esa línea de orden de venta.

Nota: Si ya existe una orden de trabajo para la línea de orden de venta, la prueba de cantidad neta se omite incluso cuando la cantidad neta es un saldo negativo. Cuando se crea una orden de trabajo en una línea de orden de venta, se establece una marca en la línea de orden de venta que indica que ya se ha generado una orden de trabajo. Esto hace que la línea del pedido de ventas se ignore cuando se ejecuta la generación de órdenes de trabajo automatizadas, independientemente de la cantidad neta de esa pieza. Un ejemplo en el que esto podría suceder es si una línea de orden de venta es para una cantidad de 100 piezas, pero la orden de trabajo creada contra la línea de orden de venta es solo para 50 piezas. Si la cantidad disponible es cero, habría un neto de -50 (0 (cantidad disponible) – 100 (requisito de línea SO) + 50 (suministro de orden de trabajo) = -50 (cantidad neta). Sin embargo, la cantidad neta negativa la cantidad no se consideraría porque el indicador en la línea de la orden de venta indica que ya se ha creado una orden de trabajo.

• Usar rango de fechas de vencimiento . Marque esta opción para ingresar un rango de fechas. El sistema solo muestra las órdenes de venta con fechas de vencimiento que se encuentran dentro del rango ingresado. Introduzca un intervalo de fechas de inicio y finalización .

Calc Run Qty en incrementos de Order Qty. Si se selecciona este cálculo, también se pueden seleccionar las siguientes opciones:

• Si la Cantidad requerida es mayor que la Cantidad del pedido, use la Cantidad requerida. Esta opción usa la cantidad requerida si esta cantidad es mayor que la cantidad del pedido.
• Desglose la cantidad en varias OT, donde la cantidad de ejecución es igual a la cantidad de pedido. Seleccione esta opción para crear varias órdenes de trabajo para la cantidad requerida calculada de la pieza, con cada orden de trabajo teniendo una Cantidad de ejecución igual a la Cantidad de pedido que se encuentra en el Maestro de inventario de la pieza.

Ingrese una prioridad en el campo Cambiar prioridad a para reasignar una nueva prioridad al grupo de órdenes de trabajo. La prioridad se establece de forma predeterminada en la opción de empresa de Fabricación avanzada, Número de prioridad de programación predeterminado. La prioridad ingresada en este campo se aplica solo a este grupo de órdenes de trabajo. La Prioridad también se puede agregar o modificar individualmente más adelante en el nivel de línea seleccionando el campo Prioridad y escribiendo manualmente el nivel de Prioridad deseado.

La cantidad de ejecución se puede calcular de dos maneras:

• Incrementos de cantidad de pedido: la cantidad requerida se compara con la cantidad de pedido y el sistema calcula el incremento de cantidad de pedido mayor que la cantidad requerida. Si se selecciona Calc Run Qty in Increments of Order Qty, hay dos subopciones que también puede seleccionar.

Desglose la cantidad en múltiples OT donde la cantidad ejecutada es igual a la cantidad de la orden. Seleccione esta opción para crear varias órdenes de trabajo para la cantidad requerida calculada de la pieza, con cada orden de trabajo teniendo una Cantidad de ejecución igual a la Cantidad de pedido que se encuentra en el Maestro de inventario de la pieza.

Use Max para determinar la cantidad. Seleccione esta opción para calcular la cantidad requerida de la pieza como (Máx. – Neto = cantidad requerida). El máximo se encuentra en el inventario de la pieza.

Si la Cantidad requerida es mayor que la Cantidad del pedido, use la Cantidad requerida. Seleccione esta opción para usar la Cantidad requerida si la Cantidad requerida es mayor que la Cantidad de pedido.

Calcular neto utilizando ubicaciones seleccionadas-Fabricación de piezas en stock. Esta opción está disponible si está activa la opción Inventario avanzado Varias ubicaciones utilizadas y se ingresa el mismo código de ubicación en los campos Ubicación inicial y Final. Marcar esta opción permite que se utilicen otros códigos de ubicación en el cálculo para determinar la cantidad neta de piezas fabricadas para existencias en el código de ubicación inicial/final ingresado en esta pantalla. Haga clic en el cuadro Seleccionar junto a cada código de ubicación que se debe usar para determinar el cálculo neto de las piezas en el código de ubicación inicial/final. La red de las piezas en los códigos de ubicación seleccionados se combina con la red de la pieza en el código de ubicación inicial/final para determinar si se necesita una orden de trabajo en la ubicación principal. Si se ingresa una Fecha de corte en esta pantalla, el neto de la parte hasta la fecha de vencimiento ingresada en cada una de las ubicaciones seleccionadas se usa para determinar el neto de la parte principal.

Nota: Si los campos Ubicación inicial y final contienen valores diferentes, esta opción no está disponible para su selección. Si la casilla Todas las ubicaciones está marcada en esta pantalla, esta opción no está disponible para su selección. Esta opción también es mutuamente excluyente con la opción Desglosar requisitos de pedidos de venta.

Vista en cuadrícula

Una vez seleccionadas todas las opciones deseadas, seleccione el Botón Rellenar cuadrícula . En la cuadrícula se muestra una lista de órdenes de trabajo que cumplen con los criterios de selección.

El sistema muestra las piezas con una cantidad neta por debajo de la cantidad de nuevo pedido (cantidad neta = disponible + en tránsito + PO en pedido + OT en pedido - Requisitos).

La cantidad disponible se muestra para una referencia rápida mientras revisa la pantalla.

Haga clic en el Número de pieza para abrir la pieza en Oferta y demanda . Nota: Si la Opción de Fabricación Avanzada Desglosar la Orden de Venta en el Modo de Edición desde la Pantalla MRP cuando se llama desde la Generación Automática de OT está activa, la navegación a la SO desde la pantalla de Oferta y Demanda le permite al usuario editar la Orden de Venta; las ediciones no se actualizan inmediatamente en la pantalla Generación automática de órdenes de trabajo. Seleccione el botón Actualizar para ver los cambios.

Si se seleccionó Desglosar los requisitos de la orden de venta en la pantalla de opciones y el requisito proviene de una orden de venta, se muestra la Orden/Línea de venta.

Si se ingresó una prioridad en el campo Cambiar prioridad a en la pantalla de opciones, la prioridad aparece en la columna Prioridad . El código de prioridad se completa automáticamente en el campo Prioridad en el encabezado de la orden de trabajo cuando se selecciona la orden de trabajo para la programación. La Prioridad también se puede agregar o modificar individualmente en el nivel de línea seleccionando el campo Prioridad y escribiendo manualmente el nivel de Prioridad deseado.

Si la opción Lista de materiales avanzada Usar indicador de finalización de BOM está marcada/activa, la columna Lista de materiales revisada contiene una Y para las partes de la lista de materiales que tienen el indicador Lista de materiales completa marcada en Lista de materiales > Archivo > Listas de materiales . Nota: Si la opción No permitir que se creen órdenes de trabajo hasta que la lista de materiales esté completa está activada, no se pueden crear órdenes de trabajo para piezas que no tengan una Y en la columna Lista de materiales completa . Nota : si la opción No permitir que se creen órdenes de trabajo hasta que el enrutador esté completo está activada, todos los enrutadores utilizados para crear la(s) orden(es) de trabajo de BOM deben marcarse como Enrutador completo antes de que la serie de órdenes de trabajo de BOM pueda ejecutarse. ser creado.

Si la opción Estimación/Cotización avanzada Usar indicador de finalización del enrutador está marcada/activa, la columna RTR revisado contiene una Y para las partes que tienen el indicador Enrutador completo marcado en Estimación/Enrutamiento > Archivo > Estimación/Enrutadores estándar . Nota : si la opción No permitir que se creen órdenes de trabajo hasta que el enrutador esté completo está activada, no se pueden crear órdenes de trabajo para piezas que no tengan una Y en la columna RTR completa .

Si el enrutador de la pieza está Inactivo , se muestra una Y en la columna RTR Inactivo para fines de visibilidad. Las piezas con un enrutador inactivo no se pueden programar para órdenes de trabajo.

Ingrese o edite la fecha de vencimiento, si es necesario, para cada orden de trabajo sugerida. Modifique Run Qty , si lo desea. Después de establecer o revisar la fecha de vencimiento y la cantidad de ejecución para las piezas deseadas, seleccione programar todas las órdenes de trabajo o programe cada orden de trabajo individualmente marcando la casilla Seleccionar . Para programar todas las órdenes de trabajo, haga clic en Seleccionar todo en el panel Funciones. Haga clic en Deseleccionar todo en el panel Funciones para desmarcar la casilla de selección de todas las partes.

Órdenes de Trabajo Múltiples

Las órdenes de trabajo se pueden copiar en una nueva línea para que se puedan crear varias órdenes de trabajo. Haga clic derecho en la fila deseada y seleccione Copiar fila . La línea se duplica y se pueden modificar la fecha de vencimiento, la cantidad de ejecución, el proyecto y la fase .

Nota : Para eliminar una fila copiada, seleccione el botón Actualizar y el programa vuelve a ejecutar los criterios de selección elegidos. La fila se puede eliminar si la orden de trabajo no se ha programado.

Seleccione el botón Exportar para exportar la cuadrícula a un archivo de Excel.

Seleccione el botón Emergente para mostrar la cuadrícula y verla como una pantalla separada.

Funciones

En el panel Funciones, seleccione Programar seleccionados para programar las órdenes de trabajo seleccionadas en la cuadrícula. El panel muestra opciones adicionales después de seleccionar el botón Programar seleccionado.

Si usa órdenes de trabajo de varias partes, en la pantalla Generación automática de órdenes de trabajo, resalte las partes múltiples para combinarlas en una sola orden de trabajo y seleccione OT de partes múltiples en el panel Funciones; esto abre una pantalla de Entrada de Orden de Trabajo para la Orden de Trabajo de Partes Múltiples. Revise las instrucciones de OT de piezas múltiples como se define en Control de planta > Archivo > Órdenes de trabajo > Nuevo .

Imprimir todas las OT. Seleccione este botón para imprimir todas las órdenes de trabajo que se seleccionaron para ser programadas. Nota: Si este programa se cierra sin imprimir las órdenes de trabajo, imprima las órdenes de trabajo manualmente desde Control de planta > Archivo > Órdenes de trabajo > Abrir o Control de planta > Informes > Código de barras OT .

Nota: Este botón aparece después de programar las órdenes de trabajo.

Seleccione Todo . Esta opción marca el botón Seleccionar para todas las partes.

Deseleccione Todo. Esta opción desmarca el botón Seleccionar para todas las partes.

Ver modos

Use Modos de vista para guardar el diseño de cuadrícula en modos de vista personalizados. Para crear una vista personalizada, cambie el tamaño, establezca la visibilidad, establezca un filtro, establezca el orden y luego seleccione el Botón Guardar . Introduzca un nombre para la vista personalizada. La vista personalizada se guarda en Vistas personalizadas y está disponible para su uso cuando se desee.

Modos de búsqueda

Utilice los modos de búsqueda para guardar criterios de búsqueda personalizados. Este panel funciona de manera similar a los modos de visualización. Introduzca los parámetros de búsqueda y seleccione el Botón Guardar para guardar el modo de búsqueda. Introduzca un nombre para el modo de búsqueda. El modo de búsqueda se agrega a la lista de modos de búsqueda personalizados. Cuando se selecciona el modo de búsqueda personalizado, los parámetros de búsqueda se completan en la pantalla.

Otras versiones

• Versión 1
• Versión 2
• Versión 3
• Versión 4